כיצד נוצרים ויוצרים צינורות מרובעים ומלבניים גדולים בקוטר-? מה צריך לשים לב במהלך תהליך הייצור?

עבור צינורות מרובעים ומלבניים בעלי קוטר- גדולים (הכוונה בדרך כלל לאלה עם ממד צד בודד של יותר מ-200 מ"מ או שווה ל-200 מ"מ), התהליכים המיינסטרים הם טרנספורמציה עגולה-ל-ריבוע (השחול/גלגול של צינורות) או צורה ישירה (גלגול פס פלדה + ריתוך בתדירות גבוהה{5}}).

ליבת הייצור כוללת צורה מתקדמת, בקרת טמפרטורה וצורה, איכות ריתוך/סרט ובקרת מתח שיורי. עבור צינורות עבים בגודל-דופן/גבוהה-, עדיפה טרנספורמציה מעוגלת-ל-מרובעת; בעוד לייצור בקנה מידה דק-בקירות/גדולים-, מאמצים גיבוש ישיר.

(1) שיטת יצירת עיגול-ל-מלבן (מועדפת ללא תפר / עבה-מועדפת חומה)
שימוש בצינורות עגולים ללא תפרים או צינורות עגולים מרותכים כחומר הגלם, דרך מעברים מרובים של מתגלגלים או תבניות, מעגול → אליפטי → עגול מוארך → מרובע / מלבני, ההיקף נותר ללא שינוי, ועיוות המתכת הפלסטי משלים את המרת החתך.

- זרימת תהליך:

1. הכנת חומר גלם: בחר se מוסמךצינורות עגולים ללא אמינות (כגון 20#, Q355B) או צינורות מרותכים בקוטר- גדול, זיהוי פגמים, הסרת חלודה ויישור.
2. חימום (אופציונלי): מחממים צינורות עבים-בקירות ל-800-950 מעלות (שפר את הפלסטיות, מונע סדקים).
3. טרום-יצירת:דחיסה מתקדמת על ידי מספר קבוצות של מתגלגלות, הצינור העגול משתנה לאליפטי, עגול מוארך, דילול דופן אחיד ולחיצה מקדימה בפינה.-
4. עיצוב מלבני מרובע:חור מיוחד מסוג -תבניות או תבניות גלגול, לחץ בהדרגה על 4 הפינות ל-90 מעלות, שלוט באורך הקצוות, באלכסון ובעובי הדופן באופן אחיד.
5. בקרת קוטר ועיצוב:מכונת גלגול / יישור עדין, גודל נכון, ישרות, עיוות, שליטה בפינה העגולה R (בדרך כלל R פחות או שווה ל-1.5 × עובי דופן).
6. הִתקָרְרוּת:קירור אוויר או קירור מים (שליטה במהירות הקירור, מניעת פיצוח מתח).
7. גימור וזיהוי פגמים:לחתוך לאורכים קבועים, לשטח, להבריק; זיהוי פגמים UT/MT, מדידת גודל, עובי דופן, קשיות.

- תכונות:

ללא תפר ריתוך, חוזק גבוה, עובי דופן אחיד, איכות פינות טובה; מתאים לצינורות-עבים עם מידות 200×200–400×400 מ"מ ועובי דופן 10–40 מ"מ; היעילות נמוכה יותר מהיווצרות ישירה.

(2) שיטת גיבוש ישירה (גלגול רצועת פלדה + ריתוך בתדר גבוה, מועדף ייצור קיר דק/אצווה)

רצועות פלדה מגולגלות חם/קר עוברות תהליכי סלילה, רידוד וגלגול מרובים ליצירת U→O→צורות מרובעות/מלבניות. לאחר מכן הם מרותכים יחד באמצעות-ריתוך אינדוקציה בתדר גבוה, והתהליך מתבצע באופן רציף.

- זרימת תהליך:

1. שחרור ויישור:שחררו את רצועת הפלדה, חתכו ורתכו אותה, ויישרו אותה כדי למנוע גלים/כיפופי סכינים.
2. טרום-כיפוף:  גלילי יצירה מרובים מכופפים בהדרגה את רצועת הפלדה לצורת U → בילטים בצורת O, עם יישור קצה מדויק.
3. ריתוך בתדר גבוה:החל זרם-תדירות גבוה (200–450 קילו-הרץ) כדי לחמם את הקצוות עד להמסה, והשתמש בגלגלי אקסטרוזיה כדי לרתך אותם יחד. הסר את כל הקוצים החיצוניים (ניתן להסיר את הקוצים הפנימיים בהתאם לדרישות).
4. הִתקָרְרוּת:קטע הריתוך מקורר במים, ומפחית את הטמפרטורה מתחת ל-100 מעלות בערך.
5. עיצוב מלבני מרובע:הכדורים בצורת O- נכנסים לקבוצת הגלילים המרובעים/מלבניים, כאשר ארבע הפינות מכופפות בהדרגה ל-90 מעלות, השולטות באורך, באלכסון ובאנכיות.
6. בקרת קוטר ויישור:גלילי הגלגול העדינים שולטים בקוטר, ומכונת היישור מתקנת את הישר והפיתול, שולטת על השטיחות והאנכיות.
7. חיתוך אוטומטי לאורך:חותכים לפי האורך, עם ראשים שטוחים ופיזור.
8. בדיקה מדויקת:טיפול פני השטח, איתור פגמים, בדיקת גודל/מאפיינים מכניים.

- תכונות:

רציף ויעיל, עלות נמוכה, איכות פני השטח טובה, דיוק ממדי גבוה; מתאים לצינורות דקים-עם מידות של 200×200–500×500 מ"מ ועובי דופן של 3–12 מ"מ; בעל תפרי ריתוך, ודורש איתור פגמים קפדני.

(3) תהליכי עזר אחרים (מפרט מיוחד / ייצור אצווה קטנה)
- שחול חם:

בילט הצינור העגול מחומם ל-1100-1200 מעלות, ולאחר מכן נוצר לצורה מרובעת/מלבנית באמצעות שחול יחיד במות; מתאים לקטרים ​​גדולים במיוחד / קירות עבים / חומרים מיוחדים (כגון פלדת סגסוגת, נירוסטה), בעלות גבוהה ובגודל אצווה קטן.

- ציור קר / גלגול קר:

צינורות עגולים ללא תפרים מצטמצמים בהדרגה בקוטר ומעוצבים לצורה מרובעת/מלבנית באמצעות מספר מתבניות ציור קרות או גלילי גלגול קר; דיוק גבוה, משטח טוב, מתאים לקטרים ​​בינוניים וקטנים עם צינורות דיוק גבוה.

1. בקרת איכות חומרי גלם (מניעת פגמים במקור)

• עמידה בחומר:Q235B/Q355B/20# וכו', עם תעודות איכות מלאות, וההרכב והמאפיינים המכניים עומדים בתקנים.
• משטח נקי מפגמים:ללא סדקים, קפלים, צלקות, שכבות, בורות חלודה; לרצועת הפלדה אין עיקולי מגל, קצוות גליים או כתמים.
• יציבות ממדית:האליפטיות של בילט הצינור העגול הוא פחות או שווה ל-1.5%, סובלנות העובי של רצועת הפלדה היא פחות או שווה ל-±0.1 מ"מ; הביצועים של אותה אצווה של חומרים אחידים.

2. בקרת תהליך במהלך הצורה (מניעת דפורמציה, סדקים, שמירה על מידות)
- צורה מתקדמת:דפורמציה בכל מעבר פחות או שווה ל-10%, הפינות מכופפות לאט (R גדול מ-1.2 × עובי דופן או שווה לו), לעולם אל תלחץ ל-90 מעלות בבת אחת (מניעת סדקים מיקרו בפינות וריכוז מתח פנימי).

- בקרת טמפרטורה:

• חימום עבור טרנספורמציה עגול-ל-מרובע: 800-950 מעלות, חימום אחיד (הפרש טמפרטורה קטן או שווה ל-50 מעלות), מונע התחממות יתר ושריפת יתר מקומית.
• ריתוך-תדר גבוה: טמפרטורת ריתוך 1350-1450 מעלות, התאמת זרם/מתח, מהירות ריתוך מאוזנת עם חום (מניעת ריתוך שגוי, צריבה-דרך, חריצים מוגזמים).
• קירור: בקרת טמפרטורה מפולחת, קירור מים לאחר ריתוך פחות או שווה ל-100 מעלות, בעיקר קירור אוויר לצינורות-עבים עם דופן (מניעת קירור וסדק פתאומי).

- דיוק ממדים:
- סובלנות לאורך קצה: ±0.5-1.0 מ"מ (בהתאם למפרט), הבדל אלכסוני קטן מ-או שווה ל-1.5 מ"מ, ניצב קטן או שווה ל-0.5 מעלות.
- אחידות עובי דופן: סטייה קטנה מ-8% או שווה ל-±8%, עובי דופן פינתית גדול או שווה ל-90% מהצד (מונע חוזק לא מספיק בפינות).
- ישרות: פחות או שווה ל-1.5 מ"מ/מ"ר, דרגת פיתול פחות או שווה ל-1 מעלה/מ"ר (התאמה עדינה על ידי מכונת יישור).

3. בקרת איכות ריתוך (הליבה של שיטת גיבוש ישיר)
- פרמטרי ריתוך: התאמה של הספק-תדר גבוה, תדר ומהירות ריתוך, התכה מספקת של קצוות, אקסטרוזיה נכונה, ללא ריתוך כוזב, הכללת סיגים, נקבוביות או צריבה-דרך.
- גימור קצה: הסרה מוחלטת של קוביות חיצוניות (מעבר חלק), קוביות פנימיות שפחות או שווה ל-0.5 מ"מ (צריך להסיר קוביות בצינור לחץ/זרימה גבוה-).
- בדיקת ריתוך: 100% זרם מערבולת + בדיקה קולית, בהתאם לתקני GB/T 11345 Level II או API 5L.

4. בקרת איכות פני השטח (אנטי-שפשוף, אנטי-חמצון, שימור המראה)
- מצב משטח הגלילים: גלגלות היווצרות וגלילי ההנחיה חלקים (Ra פחות מ-1.6 או שווה ל-1.6), ללא סדקים, ללא הידבקות פלדה, ומלוטשים באופן קבוע כדי למנוע שריטות וחריצים קשים.
- שימון וקירור: אזור היווצרות משתמש באמולסיות/חומרי סיכה מיוחדים לקירור, הפחתת חיכוך ומניעת חמצון; אזור הריתוך מוגן בגזי הגנה (ארגון/חנקן) למניעת חמצון ריתוך.
- ניקוי פני השטח: הסר אבנית תחמוצת, סיגים ריתוך, כתמי שמן וקורות; יש לשטוף צינורות נירוסטה-בחומצה לצורך פסיבציה, וניתן לפוצץ-צינורות פלדת פחמן או להתפוצץ בחול.

5. בקרת מתח שיורי ויישור (מניעת דפורמציה/סדקים מאוחרים יותר)
- שחרור מתח: עבור פלדה עבה-בדופן/גבוהה-(Q355 ומעלה), חישול לאחר-יצירת שחרור מתח (החזקה ב-550-650 מעלות למשך 2-4 שעות, קירור אוויר) מבוצע כדי למנוע מתחים שיוריים מהיווצרות וריתוך, מניעת סדקים, עיוות ומתח מאוחר יותר.
- תהליך יישור: יישור רולר הוא השיטה העיקרית, בתוספת יישור לחץ; המרווחים, הזווית והלחץ של גלילי היישור מתאימים במדויק (קטן מדי גורם לנזק פני השטח, גדול מדי משאיר מתח שיורי); עיוות מקומי מתוקן במדויק באמצעות מכבש כדי למנוע יישור מופרז.

6. בדיקה ובקרת מפעל (לולאה סגורה באיכות)
- בדיקת מימד: מדוד את אורך הקצה, עובי הדופן, האלכסון, הישר והעיוות עבור כל צינור. השתמש במד קוטר לייזר/חוגה/מפלס ורנייר.
- בדיקות לא-הרסניות: 100% UT/ET עבור ריתוכים, UT/MT עבור חומר בסיס (עבור צינורות עבים-דפנות).
- מאפיינים מכניים: קח דוגמאות מכל אצווה לבדיקות מתיחה, כיפוף והשפעה, בהתאם ל-GB/T 6728/GB/T 17200.
- בדיקת משטח: בדיקה חזותית + בדיקת חלקיקים מגנטיים (עבור יישומים קריטיים). ללא סדקים, שריטות, חלודה או עיוותים.

• פיצוח פינות:גורמים ← דפורמציה מוגזמת במכה אחת, ערך R קטן מדי, טמפרטורה נמוכה, חומר קשה; מניעה ← היווצרות מתקדמת, R גדול או שווה ל-1.2 × עובי דופן, חימום דופן עבה, חישול הפחתת מתח.
• פגמי ריתוך (ריתוך לא התמזג במלואו או שרוף-דרך):סיבות ← כוח לא מספיק/תדר גבוה, מהירות ריתוך מהירה מדי/איטית מדי, יישור קצה לא מדויק; מניעה ← התאמת פרמטרים, יישור מדויק, מהירות ריתוך יציבה.
• סטיות ממדים (אורך צד/אלכסון זווית/ישור):סיבות ← בלאי/קיזוז של גלילים יצירתיים, פרמטרי יישור לא נאותים, קירור לא אחיד; מניעה → כיול קבוע של ערכות גלילים, התאמה מדויקת של היישור, קירור אחיד.
• Sשריטות פני השטח/שקעים:גורמים ← הידבקות משטח גלגול מחוספס/פלדה, חפצים זרים נכנסים, חסימת רולר מנחה; מניעה ← משטח גליל פולני, קו ייצור נקי, בדיקה שוטפת של גלילי הנחייה.
• דפורמציה מתח שארית:גורמים ← ללא חישול, קירור מהיר מדי, יישור יתר; מניעה → חישול הפגת מתח, בקרת טמפרטורה מפולחת, יישור מדויק.

הליבה של ייצור צינורות מרובעים ומלבניים בעלי קוטר- גדול טמונה ב"צורה הדרגתית, בקרת טמפרטורה וצורה, ריתוכים אמינים, משטח נקי, שחרור מתח ובדיקה מדויקת". המעבר מעגול למרובע מתאים לתרחישי ביקוש גבוהים-עבים/ חלקים ללא תפרים, בעוד שגיבוש ישיר מתאים לייצור דק-בקירות/גבוהות-נפח יעיל.

במהלך תהליך הייצור נדרשת בקרה קפדנית על כל התהליך כולל חומרי גלם, גיבוש, ריתוך, קירור, יישור וזיהוי פגמים כדי למנוע סדקים בפינה, ריתוך לא שלם, סטיות גודל, פגמים פני השטח ובעיות מתח שיוריות.